补口-补伤及印记保护技术

补口、补伤及阴极保护施工技术要求

一、主要工程量

1．补口、补伤

2．阴极保护

二、施工技术要求

1．补口

   补口采用环氧树脂底漆加辐射交联聚乙烯热收缩套（带）三层结构。

    一般工序：

施工准备→管口清理→管口预热→管口除锈除尘→PE层预热打毛及管口加热→测温涂刷底漆→热缩带安装→加热热缩带→检查验收→补口标识→填写施工检查记录

1．1预处理

(1) 应对焊口进行清理，环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干净。补口处的污物、油和杂质（必要时可用丙烷清洗剂），应清理干净。

(2) 采用喷砂除锈时，在表面喷砂除锈前应将钢管预热至环境空气露点以上3 ℃（约为30℃~50℃）。除锈等级应达到Sa 2.5级，钢管表面防锈效果采用相应的照片或标准对比板进行目视比较。除锈后应清除表面灰尘，如有灰尘污染，采用纯棉毛巾擦拭合格。

(3) 将热收缩带与管体3PE 防腐层搭接处打毛100 mm ，打毛深度为0.3~0.4mm，打毛的宽度不超过收口片的长度。

(4) 用锚纹仪或0 形压片测量锚纹深度，并留作记录，锚纹深度保持在50～90 mm之间。

钢管表面预处理后至补口施工时间间隔宜控制在2 h内，期间应防止钢管表面受潮和污染。涂底漆前，如出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面预处理。

1．2涂底漆

(1) 将环氧树脂基料A 应充分搅拌均匀，然后再将固化剂B 倒入环氧树脂基料A 中，搅拌约3~5 分钟。在环境温度下，使用时间约为30 分钟，只要底漆仍然呈液态就可以使用。

(2) 调整火焰，使之端部呈黄色，根部呈蓝色。将补口部位的钢管预热到60℃~80℃（以产品使用说明书为准），补口带搭接范围内的防腐涂层表面预热至90~100℃（红外线测温仪测量）（以产品使用说明书为准）。加热后应采用点接触式测温仪或经点接触式测温仪比对校准的红外线测温仪测温，至少测量补口部位表面周向均匀分布4个点的温度。

红外线测温仪有响应时间快、非接触、使用安全、便捷及使用寿命长等优点，使用测低温段（≤300℃）的红外线测温仪，一般精度可达到±2℃甚至更高，可以满足施工要求。但要注意喷砂后钢管表面用红外测温仪测量时温度会偏低，因此要求定期用接触式测温仪校准。

(3) 用专用涂料刷将底漆均匀的刷涂在钢管和防腐层打毛部位的表面，底漆的湿膜厚度应不小于120 mm，防腐层处涂刷宽度要求小于热缩带搭接20~30mm为宜。

1．3 热收缩带安装

(1) 在底漆尚湿润时，迅速将热收缩带安放在焊口的中央部位。首先将有倒角的一端粘贴在管道上，该位置要处在10点、2点位置。

(2) 热缩带绕到管子上后，底部与管子的间隙最少为25mm，热缩带自身搭接长度至少50mm。

注意：由于搭接处胶层厚度增加1倍，为保证底部胶层能达到熔化，需要对搭接处特殊加热，碾压，防止出现夹生。

(3) 加热热缩带的一端内侧，粘贴到热缩带另一端部。用戴手套的手按压抚平。

1．4固定片安装

将固定片内侧加热1～2秒钟。固定片轴向中线对好热收缩带接缝处，安放平整，用手按压。用火焰从一端到另一端加热固定片，并用压辊压实。

1．5热缩带加热

(1) 从热缩带中间沿周向均匀加热热缩带。直到感温泡变平滑。（沿周向加热的过程中如发现固定片与热收缩带分离时， 趁热拍打或压辊滚压贴合，加热过程中火焰一定要覆盖收口片）。

注意：在加热收缩的过程中，加热器火头不宜过大，过大会使基材迅速收缩，而内层的热熔胶尚未熔融就贴到管面上，不利于粘结，同时可以避免烧焦、炭化现象的产生。

(2) 风大时，应使火焰逆风向，从热缩带背风侧开始加热。

1．6热缩带赶平

(1) 当热收缩带完全收缩后，再将整个热收缩带加热5～8 分钟，使其表面温度保持在150~170℃（以产品使用说明书为准）不少于3分钟，使热熔胶充分熔融并从两侧溢出，以达到更好的粘结效果。加热过程中，用手指按压热缩带，离开后凹痕应自动消失。

(2) 在热收缩带表面尚柔软时，趁热辊压，挤出气泡。从焊缝向两侧赶，尤其注意焊缝及管体防腐层处。发现有气泡时，可以重新加热，用滚轮赶出气泡。

1．7施工员标示

在补口处标示该处施工员的姓名及补口日期，可采用白色的书写笔标示。

1．8补口质量检验

补口质量应检验外观、漏点及粘结力等三项内容，检测宜在补口安装24 h后进行；

(1) 补口的外观应逐个目测检查，热收缩带表面应平整、无皱折、无气泡、无空鼓、无烧焦炭化等现象；热收缩带周向应有胶粘剂均匀溢出。固定片和热收缩带搭接部位的滑移量不应大于5mm；

(2) 火花检漏：每一个补口均应用电火花检漏仪进行漏点检查。火花检漏电压为15kV，若有漏点，应重新补口并检漏，直至合格。

(3) 粘结力检测：

补口后热收缩带的粘结力按本指引附录规定的方法进行检验，检测时管体温度宜为10℃~35℃，如现场温度过低，可将防腐层加热至检测温度后进行检测。在补口处，对钢管的剥离强度应不小于50 N / cm；对于热缩材料和原钢管聚乙烯防腐层的搭接处，对聚乙烯的剥离强度也不应小于50 N / cm；对三层结构补口，剥离面的底漆应完整附着在钢管表面。每100个补口至少抽测一个口，如不合格，应加倍抽测。若加倍抽测仍有一个不合格，则该段管线的补口应全部返修。剥离强度试验后应将该补口清除干净，重新制作新的补口。

1．9作业施工过程质量控制点

(1) 除锈等级应达到Sa 2.5级；

(2) 涂刷底漆前，将补口部位的钢管预热到60℃~80℃（以产品使用说明书为准），补口带搭接范围内的防腐涂层表面预热至90~100℃（红外线测温仪测量）；

(3) 当热收缩带完全收缩后，再将整个热收缩带加热使其表面温度保持在150~170℃（以产品使用说明书为准）不少于3分钟；

(4) 在补口处标示上该处施工员的姓名及补口日期；

(5) 防腐补口质量应检验，剥离强度试验后应将该补口清除干净，重新制作新的补口。

1．10施工设备、仪器、工具配备

(1) 喷砂除锈车；

(2) 温湿度计（-20 ~ +60℃，0 ~ 100%）；

(3) 远红外测温仪、点接触式测温仪；

(4) 电火花检漏仪、湿膜测厚尺、防腐层测厚仪；

(5) 粗糙度测量仪、锚纹深度测试纸、千分表、铲刀；

(6) 液化气瓶及烤把、压辊、钢丝刷。

2．补伤

三层PE防腐涂层的补伤作业常采用补伤片，按照以下步骤进行：

2．1补伤原则

对于小于或等于30mm的损伤，宜采用辐射交联聚乙烯补伤片修补，补伤片对管道聚乙烯的剥离强度应不低于50 N / cm。

对于大于30mm的损伤，应按照4.1.1的规定补贴补伤片，然后在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各宽50mm。

2．2补伤步骤

(1) 清除损伤处的泥土、油污等，用钢丝刷或类似工具将损伤处周围涂层打毛，打毛面积应向伤口边缘外延伸50mm以上。

(2) 用火焰给清理好的表面加热，加热温度用红外线测温仪测量（约40℃～60℃）。

(3) 对于没有产生针孔的防腐层缺陷，可以不用暴露出管体，直接用补伤片修补。对于有针孔的防腐层缺陷，应暴露出管体，然后用填料填充，用补伤片进行补伤。

(4) 补伤片的大小，以补伤边缘距损伤边缘距离不小于50mm为准。

(5) 对于长度大于300 mm的损伤，在清理后将损伤处边缘修成坡口，然后涂上胶填充，在补伤处包覆一条热收缩带。对于长度大于500mm的损伤，可采用多条收缩带修复。

(6) 给补伤片（带）加热，戴上耐热手套挤压补伤片将空气全部排出，补伤片（带）周围应有粘胶均匀溢出。

(7) 对补伤处进行碾压，挤出气泡，使补伤片与管体防腐层密切结合。

2．3补伤质量检测

补伤质量应检验外观、漏点及粘结力等三项内容，检测宜在补伤安装24 h后进行；

(1) 补伤后的外观应逐个检查，表面应平整，无皱折、无气泡、无烧焦碳化等现象；补伤片四周应有胶粘剂均匀溢出不合格的应重补。

(2) 火花检漏：每一个补伤处均应用电火花检漏仪进行漏点检查。火花检漏电压15kV，发现漏点应重新补伤并检漏，直至合格为止。

(3) 剥离强度：

补伤后的粘结力按附录规定的方法进行检验，常温下（10℃~35℃）的剥离强度应不低于35 N / cm每100 个补伤处抽查一处，如不合格，应加倍抽查；若加倍抽查仍有一个不合格，则该段管线的补伤应全部返修。

3．阴极保护

3．1牺牲阳极安装

(1)牺牲阳极在使用之前必须对其质量进行检验。先将钢芯打磨干净，然后与电缆引出头焊接，将电缆与钢芯搭接捆紧，用热收缩管将接头绝缘密封，再用环氧树脂等进一步绝缘密封处理，并采取必要的保护措施，以防止施工中连接部位断裂。

(2)阳极埋设位置在一般距离管道外壁3—5米，最小不宜小于0.5米。成组阳极之间间距以2—3米为宜。阳极埋设深度一般与管道深度相当，以阳极顶部距离地面不小于1米为宜，且应埋设在冰冻线以下，在地下水位低于3米的干燥地带，阳极应适当埋深。

(3)阳极布置时，阳极与管道之间不应有金属构筑物。

(4)阳极袋埋入阳极坑前应浇足水，使之充分浸透。

(5)阳极连接电缆的埋设深度不应小于0.7米，四周垫有50—100mm厚的细砂。

(6)电缆和阳极钢芯宜采用焊接连接，双边焊缝长度不得小于50mm，电缆与管道焊接前，应对管道焊点位置进行处理，露出金属表面。

(7)阳极埋设后回填，每回填200—300mm应行夯一次，直至填平，恢复地貌。

(8)电缆与管道焊接位置不应在弯头上或管道焊缝两侧200mm范围内。采用铝热焊，焊接用的铝热焊剂用量不应超过15g，当焊接电缆的截面大于16mm²时，可将电缆芯分成若干股，每股小于16 mm²，分开进行焊接。

3．2测试桩安装

(1)测试桩的位置一般应选在路边及绿化带内，尽量少占地及影响交通，安装位置位于介质流向的左侧距离管道中心线1.5米处。

(2)其安装方法是：先在管道上焊接一根电缆线，焊接后必须将连接处重新用与原防腐层相熔的材料进行防腐绝缘处理，然后将电缆线另一端引入测试桩电位测量连接柱。为了测量方便并避免埋地参比电极不好维修及电位不稳定等缺陷，建议在测量时使用便携式饱和硫酸铜参比电极。

(3)测试桩采用玻璃钢制作，其防腐层适用于当地环境，具有一定的耐潮湿、耐腐蚀性。测试桩埋设时采用C15混凝土浇注固定，测试桩门锁应涂抹防绣油膏，检测门上部焊接有一个遮雨瞻，以防止检测门进雨水锈蚀。测试桩铭牌应注明工程名称、编号、里程及类型。

(4)测试桩引线的连接应在管道下沟后和土方回填前进行，引线焊接后，应用松软土壤回填，并应防止碰断或砸坏引线。

3．3绝缘安装

(1)保护管道与未使用牺牲阳极保护的支线，须加设绝缘接头，绝缘接头须内置防击穿电涌或者外置接地电池。

(2)在阴极保护的管道上，采用法兰和螺纹连接的弯头、三通、阀门等非焊接连接的管道附件，为保证其电的连续性，在附件两端管道采用跨接电缆直接连接。

3．4铝热焊

测试桩以及阳极电缆与钢质管道采用铝热焊接技术连接。焊点应重新进行防腐绝缘处理，防腐材料与等级应和原有覆盖层相一致。未尽事宜请遵照《埋地钢质管道阴极保护技术规范》（GB/T21448—2008）。

3．5其它

(1)所有埋入地下的牺牲阳极必须具有厂家提供的质量保证书，每批产品均应附有质量保证书。

(2)铝热焊模、焊剂、点火器等施工用具由施工队自备。

(3)所有电缆均埋地敷设，埋地电缆敷设执行《全国通用电气装置标准图集》94D164。